我国紧固件行业早期：小作坊里的螺丝技术|南京常州大连nsk轴承|koyo轴承|fag轴承|ntn轴承经销商-pg电子(中国)官方网站

   紧固件行业早期由若干小铁匠作坊合并而成的“工厂”，其实只是大一点的作坊而已。主要产品是各种螺栓、螺母和锻造小件。多按来样生产，基本没有产品图纸，更没有纸面的工艺，尚不知“标准”、“标准件”为何物。螺栓、螺母的毛坯均由热镦锻制成，简陋的机械压力机和气锤、铁锤手工锻造同时使用。所有产品都用煤炉加热，锻成之后，不再除去氧化表皮的产品，被叫做“毛螺栓”、“毛螺母”。需要去除氧化皮的（市场已有此需要），采用一种称为“勒光”（锻造毛坯经酸洗、冷挤通过六角模孔）的工艺，能除去六角表面的氧化并挤压光滑而呈金属本色（60年代初、中期，上海的一些专业厂就已大量采用这种工艺。从工艺流程、技术俗语、工具结构等考察来看，武汉采用的工艺技术，源自上海的可能性极大）。螺栓杆部、螺母端面的氧化皮、飞边等，只能靠切削加工的办法去除。要求全身“切光”的螺栓，主要是一种被称为“支头螺丝”的六角螺钉，螺纹为英制“威氏”（也称“惠氏”，是英国最古老的螺纹标准，但该厂当时并无此标准，只是按照产品实物做到“像”而已），螺纹的牙底和牙尖均要求圆弧形，且手感必须光滑才行，现在已极难见到这种螺纹的螺栓了。这是旧时代采用大量英制机械遗留的产物，因维修和习惯，当时仍在大量使用中。甚至连包装也沿用旧的规矩，计数论“打”，每“打”12件，每12“打”为一“罗”，纸盒包装，一般每盒一“罗”。“支头螺丝”虽无尺寸精度可言，但却有出于传统的相当严格的外观要求，六角表面必须光整，不能有肉眼可见的斑点、锈迹；螺纹必须饱满，不能有任何缺牙、毛刺。为此，这种产品要通过100%的人工挑拣。当时的市场需求已经深刻地影响着这些小企业的经营了。其主要销售方向是五金店，到1960年左右，才慢慢减少直至消亡。
    用压力机热镦和手工热锻，是产品成型的基本方式。特别尺寸是直径特大或杆特长的、批量小的，多用手工，批量稍大、中等规格的，则用机床热镦。成型模具用最简陋的办法制造，车、刨加上钳工手工修整而已，磨床是没有的，用砂纸、油石打磨打磨就算“精加工”了。模具的热处理也用煤炉，全凭师傅“察言观色”（肉眼看加热温度和回火颜色）掌握，这或许就是已沿用千年的技术。制作热锻模芯的钢材，主要是当时已有的国产高碳工具钢（50年代，我国的基本钢号体系已经建立，高碳工具钢的钢号是“ㄊ8，ㄊ10”，“ㄊ”是旧汉语注音符号，对应为汉语拼音的“t”，即后来的t8、t10。识字不多的师傅则称这种钢为“云8”、“云10”钢）。无论产品或工模具用钢料，材料商店说是什么钢号，就算什么钢号，是既没有“验收”的概念也没有条件的。
    用于产品切削加工的机床，几乎都是极其简易的专用机床，而且普遍是不带电动机的“皮带机床”。一种被称为“天轴”式机床，最为常见，在车间距地面2-3米高的屋架下，横挂一根长数米的“天轴”，由一部电动机带动。“天轴”上安装了若干只皮带轮，每只皮带轮以长长的平皮带与地面的每台小型机床的皮带轮相联。“天轴”开动，所有的机床就都可以工作了（各台机床各自有可以控制开、停的装置）。这样的车间一旦开工，数十条皮带就猎猎作响，上下翻飞，壮观之至也惊险交加，安全问题自然难免，但无论工厂或上级似乎也习以为常，并不过问。哪怕只需开一台机床，也得如此。现在看来，这实在是难以想象。车螺栓头的、车（严格应视为“铣”）螺母端面的、车螺栓杆部或杆端的、“套”螺纹的等等，几乎都是这种专用的机床，它们已经具有“专业化”的基本特征。其结构基本相同，小巧而简陋，只是机头、夹具不同而已。但都极易仿制，无疑均属业内自制。直到90年代，在江浙一带，还能看到大量由专业企业自制自用，或供应他厂的类似简易专用机床在广泛使用。简易、专用，这可以认为是紧固件专业化发展的一种必然的过程或方式。
    螺栓最主要的元素——螺纹，一律用“方板牙套丝”，这是一种现已基本绝迹的技术。螺纹的表面光整程度，全凭师傅手工修磨板牙的手艺控制。笔者刚进厂参加劳动就干过“套丝”这活，学校学过的“切削理论”要在修磨板牙上应用，还真是件不易的事，因为这种“土板牙”在教科书里几乎没有提到，何况全凭手控制，谈何容易！螺母的螺纹，虽然也用“丝锥”攻制，但并无“精度”概念，攻出的螺母能套上螺栓，就“可以”了。产品用料一律为“ㄤ（音ang）3”（50年代用旧汉语注音符号规定的钢号，即后来的普碳钢a3），自然无所谓热处理了。“毛制品”也罢，“光制品”也好，也都是不做表面处理的，涂油防锈即可出厂。
    令人感兴趣的是，这些已经具备专业化性质的技术来自何处？据对各地同类企业的观察，可以得到大体的推断，其源头应为上海等沿海城市。第一次大规模的向内地流动是抗日期间（笔者所在厂的好几位老板和师傅就是被称为“下江人”的江浙人士），当一些迁来的企业在当地立足之后，其技术随即会不可避免地逐步向外扩散。而且，可以想象，在某地落地的技术，在其应用过程中，又势必会有不同程度的改进。这大致就是自40年代起到50年代，国内大批处于专业化萌芽期的小型紧固件企业技术发展的脉络。当时有一种概念是，做螺丝、螺母，技术在上海。50年代末，这家厂就曾组织了一支7、8人的队伍去上海“取经”，这是该厂首次赴沪求艺（其后的若干年还有多次，这是后话），这表明上海确实是当年国内紧固件技术的源头之一。
    进厂所见，给笔者的最强烈感受是：“这不是一家不折不扣的作坊么？”不禁感叹，那些学校传授的“苏式理论”（当时学校采用全套前苏联教材，翻译后直接使用，理论、实践兼具，对经此正规化教育的学生们，的确获益匪浅、受益终身），与现实的技术状态相比，差距是如此之大，如何能派上用场啊？当然，随后的发展表明，这种担心只是暂时的。把科班生分配到这些小企业，实际上为他们今后的发展升级注入了至关重要的，甚至是关键性的技术因素，实在是一种极有眼光的决断。
    以“铁匠作坊”为主，当年国内紧固件企业的状态恐怕大体如此。正是无数这样的小紧固件厂，满足了新中国初期恢复和建设所需的“小小螺丝钉”的需求（长江第一桥——武汉长江大桥所需用的数以万计的大铆钉，就是由武汉这家小厂，用原始的技术、设备，用职工的汗水如期提供的）。当年的“作坊”，犹如一块待开垦的处女地，中国的紧固件工业行业，将来也只能在这块土地上生长和发展。
    随后不久，国内这些作坊式的小紧固件厂将迎来意料之外的、跨越式发展的春天。